铬莱铂3D打印助力EVA鞋底量产提效40%

运动鞋中底 EVA 发泡模具的传统加工面临两大难题：复杂曲面的手工修模耗时耗力，且传统模具的温度均匀性不足导致边缘发泡缺陷率高达 15%。

铬莱铂 3D 打印技术通过「随形水路 + 表面强化」组合方案，为鞋模制造开启高效精准的量产新范式。

其核心技术优势在于：采用 SLM 工艺一体成型随形加热流道，使模具表面温差控制在 ±1.5℃，较传统模具提升 3 倍均匀性，彻底解决边缘发泡不足问题，良品率从 85% 跃升至 97%。

某头部运动品牌实测显示，使用含铼合金打印的鞋底模具后，单模日产从 700 双提升至 1100 双，模具更换频率下降 60%，年节省模具采购成本超 200 万元。更关键的是，3D 打印直接成型的模具表面粗糙度达 Ra3.2μm，无需传统喷砂抛光工序，后处理时间缩短 70%。

在新品研发环节，铬莱铂设备支持 UG 模型直连打印，40 码至 45 码的多尺码模具可在单个打印周期内同时成型，打样周期从传统 7 天压缩至 24 小时，完美适配快消品行业的高频迭代需求。

独家开发的模具表面疏水涂层，使 EVA 残料粘附率降低 80%，省去每日人工清模流程，进一步提升产线自动化水平。

从样品开发到规模化生产，铬莱铂 3D 打印模具以「设计即生产」的理念，将鞋模制造的综合成本降至传统方案的 50%，推动运动鞋行业从「批量生产」迈向「敏捷制造」。

其技术突破不仅提升单品生产效率，更通过材料耐磨性能的 3 倍提升（达 HRC50 硬度），重新定义了鞋模的使用寿命标准，成为制鞋企业提升核心竞争力的关键装备。