铬莱铂3D打印模具重新定义模具制造效率标杆

作为国内金属 3D 打印模具领域的领跑者，铬莱铂自主研发的 GLB 系列 3D 打印设备，正以技术创新颠覆传统模具制造模式。

其核心优势在于将 SLM 选择性激光熔融技术与模具工业深度融合，通过独家配方的含铼合金材料，实现模具强度、耐高温性与成型精度的三重突破 —— 打印模具可承受 1200℃高温环境，耐磨寿命达传统模具钢的 3 倍，而复杂曲面成型精度控制在 ±0.03mm，从根本上解决了传统加工难以实现的随形水路、超薄筋位等结构难题。

铬莱铂 3D 打印模具的革命性体现在全流程提效：某汽车零部件企业使用其设备打印新能源汽车电池盒压铸模具，从设计定稿到首件试模仅需 48 小时，较 CNC 加工的 25 天周期缩短 88%，模具生产成本下降 65%。

这得益于设备独有的 120mm×80mm 高效成型幅面，配合智能铺粉系统，单批次可同时打印 3-5 套小型模具，材料利用率高达 98%。

更关键的是，打印模具无需电火花加工或手工修模，表面粗糙度直接达到 Ra3.2μm，省去 70% 的后处理工序。

在鞋模、医疗齿科等细分领域，铬莱铂 3D 打印模具同样展现出强大适配性：某运动鞋品牌采用其打印的 EVA 中底模具，单模日产从 600 双提升至 1000 双，模具更换频率降低 50%；

医疗行业使用钴铬合金打印义齿支架模具，0.1mm 超薄结构成型精度满足 ISO 10271 生物相容性标准，单个义齿生产周期从 3 天压缩至 8 小时。

铬莱铂正通过「设备 + 材料 + 工艺」的全链条创新，让 3D 打印模具从高端定制走向规模化生产，成为制造业智能化升级的标配方案。