众智凯嘉：3D 打印技术重塑 “中国鞋都” 制造逻辑，引领鞋业智能化变革

深爱榜融媒体讯（记者曹小芸报道）2025 年 10 月 9 日，泉州众智凯嘉激光科技有限公司的生产车间内，GT460-4/6 型金属 3D 打印设备正平稳运转。与传统鞋模制造车间里轰鸣的切割机床不同，这里只有设备运行的低吟，液态金属原材料在激光作用下，逐层叠加 “生长” 出带有精密花纹的鞋模部件，仿佛一场 “工业魔法” 正在上演。“现在是一个融合的时代，晋江市凯嘉机器制造有限公司与深圳众智信赢科技有限公司达成战略合作，联合成立泉州众智凯嘉激光科技有限公司，就是要以技术融合打破传统制造的边界。” 盛达集团董事长苏永定的话语，道出了这家新生企业背后承载的产业使命。

作为 “中国鞋都”，晋江的鞋业版图早已声名远扬。从上世纪八九十年代起，安踏、特步、361°、鸿星尔克等品牌从这里起步，一步步成长为享誉国内外的行业标杆。如今，安踏年营收突破 700 亿元，稳居行业第一梯队，晋江也成为全球最重要的鞋业生产基地之一。但在辉煌的背后，传统鞋业制造长期面临着鞋模生产周期长、个性化设计受限、生产成本高企等痛点 —— 一套复杂鞋模的传统制造流程需经过开模、切割、打磨等十余道工序，周期往往长达 15-20 天，且难以实现精细化花纹与个性化结构的生产，这与当下消费者对鞋履个性化、快速迭代的需求形成了鲜明矛盾。众智凯嘉的诞生，正是为了破解这一产业困局。

强强联合：“市场 + 技术” 构建产业新生态

众智凯嘉的成立，并非偶然的资本合作，而是晋江鞋业制造 “传统优势” 与深圳科技创新 “前沿力量” 的精准对接。其两大股东 —— 晋江市凯嘉机器制造有限公司与深圳众智信赢科技有限公司，分别在鞋机制造与金属 3D 打印领域深耕多年，形成了完美的优势互补。

晋江市凯嘉机器制造有限公司作为盛达集团旗下核心子公司，是晋江鞋业制造的 “老兵”。在鞋机领域深耕数十年间，凯嘉机器不仅构建了覆盖全品类鞋类生产设备的产品矩阵，更凭借 “创新产品 + 本地化服务” 的战略，搭建起覆盖全球的销售服务网络。从为安踏、特步等本土龙头企业提供定制化鞋机解决方案，到为东南亚鞋企提供及时的售后技术支持，凯嘉机器积累的不仅是市场资源，更是对鞋业生产流程的深刻理解 —— 它知道鞋企在鞋模制造中最迫切的需求是什么，也清楚传统设备在效率与精度上的短板在哪里。

而深圳众智信赢科技有限公司，则是激光增材制造领域的 “新锐”。作为一家以科技创新为核心的企业，众智信赢汇聚了机械设计、材料科学、激光技术等领域的顶尖人才，在金属 3D 打印技术上早已成果斐然。其自主研发的光路优化技术、风场控制系统、数字化总线技术等十余项核心技术，能实现 0.01 毫米级的打印精度；八激光金属 3D 打印设备更是将鞋模生产效率提升 4 倍以上 —— 传统双激光设备需 34 小时完成的鞋模打印，在八激光设备上仅需 7 小时即可完成。更值得关注的是，众智信赢在材料应用上的突破：其研发的鞋底模具材料，通过纳米级空腔壁构建超 10000 个独立微米级空间，在 1 毫米厚度下实现绝热性能，为冬季鞋履轻量化设计提供了技术支撑，这正是传统鞋模制造难以企及的高度。

“凯嘉懂鞋业，我们懂技术，两者结合就是要让 3D 打印技术真正落地到鞋业生产的每一个环节。” 众智信赢董事长周桂兵的这句话，道出了合作的核心逻辑。2025 年 7 月，双方联合成立的泉州众智凯嘉激光科技有限公司正式亮相，不仅在东南亚鞋业创新可持续发展高峰论坛上引发关注，更在晋江鞋体博会上成为焦点 —— 泉州市副市长陈进福在参观其展位时，特别肯定了其技术 “在提升产业效能与推动绿色发展方面的显著价值”。

技术破局：3D 打印重构鞋模制造全流程

在众智凯嘉的车间里，GT 系列 3D 打印设备正在重新定义鞋模制造的 “时间与精度”。针对鞋业不同需求，众智凯嘉推出了两款核心设备：GT360-2 专注于高精密鞋模打印，能实现复杂花纹与精密排气孔的精准成型，解决了传统鞋模 “花纹模糊、排气不畅导致鞋履次品率高” 的问题；而 GT460-4/6/8 则以多激光头设计为核心，4 个、6 个或 8 个激光头协同工作，重点解决大规模生产中的效率问题，其中 8 激光型号不仅将打印效率提升 4 倍，更通过双向铺粉技术、可快速替换粉缸设计，进一步缩短了打印间歇时间，让 3D 打印鞋模从 “实验室技术” 走向 “工业化量产” 成为可能。

传统鞋模制造的痛点，在 3D 打印技术面前被逐一化解。首先是 “周期痛点”：传统鞋模从设计到成品需 15-20 天，而众智凯嘉的 3D 打印鞋模，从数字模型确认到成品输出仅需 2-3 天，大幅缩短了鞋企的研发周期。对于需要快速响应市场潮流的鞋企而言，这意味着能更快地将设计图纸转化为实体产品 —— 在运动鞋设计迭代速度日益加快的当下，“快” 就是竞争力。

其次是 “个性化痛点”：传统鞋模制造依赖模具钢的切削加工，复杂的立体结构与个性化花纹往往难以实现，而 3D 打印技术以 “逐层叠加” 的方式成型，无论多么复杂的鞋模结构，只要能在数字模型中呈现，就能精准打印。例如，某运动品牌推出的 “定制化跑鞋”，需要根据不同脚型调整鞋模的足弓支撑结构，传统制造方式需单独开模，成本高昂且周期长，而众智凯嘉的 3D 打印设备能快速切换数字模型，实现 “一款一模” 的个性化生产，且无需额外增加成本。

更重要的是 “成本与环保痛点”：传统鞋模制造会产生大量钢材废料，材料利用率不足 60%，而 3D 打印采用 “按需用料” 的方式，材料利用率可达 95% 以上，剩余粉末还能回收再利用，大幅减少了资源浪费。同时，3D 打印无需传统机床的高能耗加工，单位鞋模的能耗仅为传统制造的 1/3，这与当下鞋业 “绿色可持续发展” 的趋势高度契合。晋江拖鞋行业协会负责人在体验其技术后评价：“这打破了传统制造的瓶颈，为拖鞋产业向高端化转型提供了关键支撑。”

产业赋能：从 “设备供应商” 到 “解决方案服务商”

众智凯嘉的野心，远不止是成为一家 3D 打印设备供应商。在周桂兵看来，“技术最终要服务于产业，我们要做的是为晋江乃至全球鞋业提供从设计到量产的一站式解决方案。” 这种定位，让众智凯嘉从诞生之初就深度融入晋江鞋业产业链。

2025 年 4 月的晋江鞋体博会上，众智凯嘉与晋江国际鞋纺城达成合作意向，计划共建 “3D 打印鞋模数字化服务中心”。该中心不仅将为本地鞋企提供 3D 打印设备租赁、鞋模代工服务，还将开放数字模型库 —— 中小鞋企无需投入大量资金购买设计软件与设备，只需提供设计需求，就能在服务中心完成数字建模与鞋模打印，这为资金有限、技术实力较弱的中小鞋企打开了 “个性化制造” 的大门。同时，众智凯嘉还计划与中鞋革晋江院联合发布《鞋模制造技术白皮书》，推动 3D 打印鞋模行业标准的制定，这意味着晋江在全球鞋业 3D 打印领域将拥有更多 “话语权”。

其影响力早已突破国内市场。在晋江鞋体博会上，斯里兰卡鞋业协会代表团现场与众智凯嘉签约，计划引进其 3D 打印技术共建海外生产基地；意大利加达国际鞋包展组委会也向其发出邀请，希望其参加 2026 年米兰展，推动中国 3D 打印鞋模技术 “出海”。而在东南亚市场，众智凯嘉的设备已出口至越南、印尼等鞋业生产大国 —— 这些国家聚集了大量国际鞋企的代工厂，对鞋模的效率与精度要求极高，众智凯嘉的 3D 打印设备正好满足了这一需求，也为晋江鞋业技术输出开辟了新路径。

对于晋江鞋业而言，众智凯嘉的价值不仅在于 “替代传统设备”，更在于推动整个产业的 “智能化升级”。安踏、特步等龙头企业早已开始尝试 3D 打印鞋模的规模化应用 —— 安踏利用众智凯嘉的设备生产定制化跑鞋鞋模，不仅将新品研发周期缩短 40%，还通过个性化设计提升了产品溢价；而中小鞋企则通过 “数字化服务中心” 降低了转型成本，避免了 “因技术落后被淘汰” 的风险。这种 “龙头引领、中小跟进” 的转型态势，正让晋江鞋业从 “规模制造” 向 “智能制造” 加速迈进。

未来展望：以技术创新推动全球鞋业变革

站在 “中国鞋都” 的产业土壤上，众智凯嘉的未来有着更清晰的方向。周桂兵表示，未来将持续加大研发投入，一方面优化 3D 打印材料性能，降低金属粉末的成本 —— 当前金属 3D 打印材料成本仍是制约行业发展的因素之一，众智信赢计划通过材料配方优化与生产工艺改进，将材料成本降低 30% 以上；另一方面拓展 3D 打印在鞋业的应用场景，从鞋模制造延伸至鞋底、鞋跟等部件的直接打印，实现 “鞋履核心部件一体化制造”。

更重要的是，众智凯嘉正推动 3D 打印技术与鞋业数字化的深度融合。其研发的数字化总线技术，能实现 3D 打印设备与鞋企 ERP 系统、MES 系统的互联互通 —— 鞋企可实时监控鞋模打印进度、设备运行状态，甚至通过数据分析优化打印参数，实现 “生产全流程数字化管理”。这种 “技术 + 数字化” 的模式，不仅能提升单个企业的生产效率，更能推动晋江鞋业产业链的协同升级 —— 未来，晋江鞋企可通过共享 3D 打印数字模型、联合采购材料等方式，降低整体生产成本，提升全球竞争力。

从晋江到东南亚，从鞋模制造到全产业链赋能，众智凯嘉的探索正在证明：3D 打印技术不是传统制造的 “替代品”，而是推动产业升级的 “催化剂”。对于晋江鞋业而言，它意味着从 “中国鞋都” 到 “全球鞋业创新中心” 的跨越；对于全球鞋业而言，它则代表着一种更高效、更环保、更个性化的制造新范式。正如周桂兵在东南亚鞋业高峰论坛上所说：“技术的价值在于改变行业，我们希望用 3D 打印技术，让晋江制造的智慧，影响全球鞋业的未来。”